从一粒细胞到一支能精准狙击癌细胞的抗癌药，需要跨越重重研发关卡。在信达生物制药（苏州）有限公司的车间里，完成这一跃，需要80天到90天。

“整个过程就像孕育宝宝，通过模拟人体环境，给细胞提供最舒适、安全的‘家’，让它们生产出对抗癌症的‘武器’。”信达生物纯化工艺副总监陈紫娟说。

越摇越多：一场逐级放大的“成长之旅”

与化学药搭积木式的固定分子组装不同，生物药是由活细胞生产而来。要制造出一批能精准狙击癌细胞的生物药，需要的细胞数量远超想象。如何让微小的“种子”迅速壮大，最终生产出足够拯救患者的生物药？一切，要从种子扩增说起。

零下200℃的液氮罐中，被保存在冻存管里的细胞像一颗颗沉睡的种子。取出的那一刻，它们要经历水浴化冻——从极寒到温暖的转变，相当于给沉睡的生命“发动”复苏。化冻之后，细胞被转移到生物安全柜中，在严格的无菌操作下接种到30毫升的小摇瓶里。

这仅仅是起点。从小摇瓶到大摇瓶，细胞要经历一场逐级放大的“成长之旅”：30毫升到80毫升、150毫升，再到1升、5升、10升，20升、50升，每一步都要经历5到10倍的规模放大。为什么要一步步来？陈紫娟解释，这就像养育长身体的小朋友：如果一直关在狭小的卧室，饭菜很快吃光；如果突然转移到巨大的操场，又会因环境剧变“水土不服”，因此，必须循序渐进地“换房”，让它们在熟悉舒适的环境中健康成长。

在摇瓶里，摇床以特定的转速不断摇晃，让培养液混合均匀，为细胞提供充足的氧气，同时控制温度和培养体积等参数，让细胞尽可能快速地分裂增殖。实验室里，不同的摇瓶上贴着不同的项目号——单抗、双抗、Fc融合蛋白……每一个项目都在各自的“房间”里安静地生长。当细胞在摇瓶中达到理想的密度后，它们将踏上下一段旅程——进入生物反应器，开始真正的“生产任务”。

生物反应器：细胞在“豪华公寓”全天候孕检

如果说摇瓶和波浪式反应器是细胞的“集体宿舍”，那么生物反应器就是它们的“豪华公寓”。在这里，细胞迎来了整个生产流程中最关键、最精细的阶段。“进入反应器之前，细胞要经历一次‘体检’——检测细胞密度、细胞活力等基础指标。达标后，它们被移入反应器，一场长达10到15天的培养开始。”陈紫娟说。

反应器上布满了控制面板，实时显示着温度、二氧化碳分压、营养液配比等数十项参数。陈紫娟介绍，这如同给胎儿做“全天候孕检”——每一秒都在监测，每一刻都在调整。温度偏高或偏低、二氧化碳过多或过少、营养液消耗太快或太慢……任何参数的微小波动，都可能让细胞“生病”甚至“夭折”。

更精细的是，不同项目的细胞对温度的偏好并不相同。有的项目前期温度偏高，后期为了让细胞产出适量的抗体、蛋白等有用的产物，需要降温处理。

从摇瓶到在反应器中完成使命，这一阶段的细胞大约已经生长了40天。当培养液中的目标产物积累到足够量，上游的“养育”阶段就此结束。

层析纯化与无菌灌装：从“脱壳”到“放行”

从反应器中取出的培养液，并不是最终的药物。它里面混杂着细胞碎片、宿主细胞蛋白、核酸等各种杂质，需要经过澄清过滤、层析纯化系统层层分离，将目标产物从成吨的培养液中分离出来。

“这就像麦子种好了，但麦壳麦皮还需要脱粒。”陈紫娟把层析纯化系统比作一台“脱壳机”——把麦壳去掉，只留下纯净的麦粒。“脱壳”后“原液”需经过无菌过滤才能分装进一支支安瓿瓶——也就是患者最终看到的小药瓶。最后，药物被送往质量控制实验室，经历长达一个月的全面检测。只有当质量保证（QA）郑重盖上放行章，这支抗癌药才算拿到走向患者的“通行证”。再加上运输时间，实际到患者手中需要80天到90天。

过去，研究人员需一批批摸索工艺，耗时费力。如今，车间引入的高通量迷你反应器彻底改变了这一局面。“它最大的绝活是能同时跑6个250毫升的罐子，精准模拟大型反应器体系。”陈紫娟介绍，这让以往“串联”的实验变成齐头并进的“并联”，研发效率直接提升6倍。另一边，小型“黑灯工厂”高通量层析系统中，机械手全自动抓取介质、选择程序，支持96孔板同时处理96种条件。只要设定好程序，机器即可全自动运转，几乎无需人工干预。

一上一下，一个负责高效优化培养参数，一个负责极速优化提纯参数。这两个“秘密武器”构成黄金搭档，让生物药的研发按下了加速键。

主理人心得

靠设计

陈紫娟 如果说小分子化学药侧重于质量源于检测，那么生物药则侧重于质量源于设计，因为生物药是“活”的，每一批生产都可能存在波动，因此，信达生物采用的是“质量源于设计”的理念，即从源头对关键物料如培养基、填料、辅料严格把关，中间控制即在中间的细胞生长和纯化环节实施24小时实时监控与预警，到最后的终端放行检测，需要一套完整的质量保障体系。

苏报驻园区首席记者 董捷

《苏州日报》2026年09月01日A02版